Pavimenti industriali chimico resistenti

Esistono superfici orizzontali e verticali la cui funzione è quella di contenere sostanze (per lo più in forma liquida) che hanno caratteristiche chimiche estremamente aggressive, utilizzate nei vari processi di lavorazione industriale per scopi di natura diversa. L'industria chimica, quella enologica e del trattamento alimentare oppure tessile sono solo alcune delle realtà che necessitano di pavimenti e rivestimenti capaci di sostenere aggressioni chimiche anche di notevole intensità (anche se saltuarie): in questi scenari, un ciclo in resina appositamente formulato per dare consistenza alle superfici può risultare una soluzione ideale. L'alto spessore realizzato (maggiore di 500 micron) permette di avere uno strato consistente e consolidato, resistente e di lunga durata, sia a pavimento che a rivestimento.

Con un ciclo chimico resistente si ottengono quindi i seguenti vantaggi:
• Ottima resistenza chimica
• Buona resistenza meccanica
• Ottima pulibiltà superficiale
• Costo di realizzo ridotto
• Tempi rapidi di posa
• Ottima impermeabilità superficiale

I CICLI KEMPER SYSTEM: PAVIMENTI E RIVESTIMENTI CHIMICO RESISTENTI
Ciclo resinoso a film spesso colorato destinato alla copertura di superfici esposte alla aggressioni chimiche.

ACIDPOX

Rivestimento epossidico ad alto spessore esente solvente per superfici orizzontali

Ciclo:

1) Trattamento meccanico del sottofondo, pulizia e depolveratura
2) Applicazione di primer tricomponente EPOCEMENT in due mani (almeno 500gr/m²)
3) Applicazione di prima mano di resina epossidica esente solvente modificata ACIDPOX (resa 250gr/m²)
4) Applicazione di seconda mano di resina epossidica esente solvente modificata ACIDPOX (resa 250gr/m²)

Pregi: inodore, economico, alto spessore

ACIDPOX è un rivestimento a base di resine epossidiche modificate e induritori poliamminici, bicomponente, esente da solventi per superfici orizzontali.

Campi d’impiego:

ACIDPOX permette di realizzare il rivestimento di pavimentazioni sottoposte a notevoli aggressioni chimiche quali, ad esempio:
♦ Industria enologica e delle bevande
♦ Industria chimica e farmaceutica
♦ Industria tessile
♦ Industria della carne
♦ Ospedali, laboratori, camere bianche/asettiche
♦ Aree di contenimento

Prestazioni:

♦ Facilità di applicazione
♦ Elevate resistenze meccaniche all’urto e all’abrasione
♦ Applicabile in ambienti poco aerati
♦ Facilmente lavabile e decontaminabile
♦ Ottima resistenza alle aggressioni chimiche sia di natura acida che basica
♦ Elevata resistenza a muffe e batteri
♦ Impermeabile all’acqua agli oli e al vapore
♦ Alto residuo secco, permettendo in tal modo l’applicazione, per ogni passata, di elevati spessori (fino a 500micron) per mano

Caratteristiche tecniche e meccaniche:

♦ Formulazione: Sistema epossi-poliamminico esente da solvente opportunamente caricato e pigmentato
♦ Peso specifico (DIN 53217/2): 1,50 g/cm3 ±0,1
♦ Residuo secco (10 minuti a 150°C): 92% ±1%
♦ Rapporto di catalisi A+B: 100:25
♦ Durezza SHORE D5 (DIN 53505): 65
♦ Brillantezza (Gloosmeter a 60°): >75
♦ Viscosità (UNI 8701/8): 6.500 mPa ±5%
♦ Resistenza all’abrasione (UNI 8298/9, mola tipo CS17, 1000 giri, 1000 g): 140 mg
♦ Tempo di gelificazione (UNI 8701/8 a 20°C): 50 min ±3,5%
♦ Carico massimo a trazione:(ASTM D 638/2 a 20°C): 10 N/mm²
♦ Carico massimo a compressione:(ASTM D 695): 73 N/mm²
♦ Carico massimo a flessione:(DIN 53452) a 20 °C: 19 N/mm²
♦ Allungamento a rottura:(ASTM D 638/2 a 20°C): 8 %
♦ Adesione al supporto elcometer tester (ASTM D 4541 a 20°C): > 2,5 N/m²
*Tutte le misurazioni vengono eseguite, previa miscelazione dei componenti, a 20°C. ±0,5. Le resistenze vengono misurate dopo stagionatura del prodotto indurito per 10 giorni a 20°C. (60% U.R.)

Caratteristiche applicative:

♦ Sistemi applicativi: Rullo, pennello, airless
♦ Consumo teorico: 500 g/m2 in due mani
♦ Numero di mani: 2
♦ Diluizione (DILUENTE EP1): 5-7% max.
♦ Temperatura minimo d’applicazione: +10°C
♦ Temperatura massimo d’applicazione: +30°C
♦ Tempo di utilizzo a 20° C. per la confezione standard: 30 minuti
♦ Tempo di sovraverniciatura a 20°C: Minimo 8 ore - Massimo 72 ore
♦ Indurimento al tatto a 20°C: 8 - 10 ore
♦ Pedonabilità a 20°C: 12 ore
♦ Indurimento completo a 20°C: 7 giorni
♦ Temperatura d’esercizio: –20°C/+60°C
♦ Colori: Vedi cartella colori.

Preparazione del supporto:

I sottofondi in calcestruzzo devono essere stagionati da almeno 30 giorni a 20°C. inoltre dovranno essere puliti, esenti da oli, grassi, parti friabili e in distacco, staticamente stabili e resistenti, è tollerata umidità del supporto fino al 10%. Di norma non è necessaria barriera al vapore.

E’ necessario eliminare eventuali efflorescenze saline presenti, nonché il lattime di cemento con: carteggiatura o decapaggio chimico da eseguirsi mediante Alfaterg diluito in acqua nel rapporto di 1/5-1/8 (in funzione dell’efficacia che si vuole ottenere) e successivo risciacquo. Eventuali crepe, buche, abrasioni, dislivelli dovranno essere riparati, preventivamente, con Stuccopox o Maltapox.

Si raccomanda l’applicazione di primer EPOCEMENT in due mani per una resa di almeno 500gr/m2.

Preparazione del prodotto:

Dopo aver miscelato preventivamente e separatamente i due componenti, aggiungere il componente B al componente A avendo cura di prelevare dal contenitore tutto il prodotto, miscelare accuratamente a mezzo di un trapano elettrico a basso numero di giri per evitare l’inglobamento di aria; aggiungere a questo punto il quantitativo di diluente suggerito (DILUENTE EP1), se necessario, continuando la miscelazione.

Quando il prodotto che ne risulta è omogeneo in tutte le sue parti, si procede immediatamente alla sua messa in opera mediante rullo, pennello, airless.

Stoccaggio:

Nei contenitori originali chiusi, conservati a temperatura compresa tra +5°C e +30°C: si conserva per un anno.

Descrizione di capitolato:

La realizzazione del rivestimento continuo, a basso spessore, della pavimentazione chimico resistente sarà eseguita mediante messa in opera di primer tricomponente epossicementizio tipo EPOCEMENT (resa almeno 500gr/m² in 2 mani) e successiva applicazione di 2 mani di prodotto bicomponente a base di resine epossidiche esente solvente ACIDPOX, in ragione di almeno 250 g/m²/mano.

La preparazione del supporto dovrà essere eseguita come consigliato dal produttore e come descritto nella scheda tecnica del prodotto.

NOTE
Non applicare ACIDPOX su supporti umidi, bagnati o non perfettamente preparati
Utilizzare il prodotto immediatamente dopo la miscelazione dei due componenti rispettando tempi e metodi citati precedentemente

WALLPOX

Rivestimento epossidico tissotropato ad alto spessore esente solvente per superfici orizzontali

Ciclo:

1) Trattamento meccanico del sottofondo, pulizia e depolveratura
2) Applicazione di primer tricomponente EPOCEMENT in due mani (almeno 500gr/m2)
3) Applicazione di prima mano di resina epossidica tissotropata esente solvente modificata WALLPOX (resa 300gr/m2)
4) Applicazione di seconda mano di resina epossidica tissotropata esente solvente modificata WALLPOX (resa 300gr/m2)

Pregi: inodore, economico, alto spessore, tissotropico

WALLPOX è un formulato vetrificante epossi-amminico esente da solventi, a buona resistenza chimica, per il rivestimento di superfici verticali soggette ad aggressione chimica.

Campi d’impiego:

Viene utilizzato come strato di finitura per incrementare la resistenza chimica e meccanica di superfici verticali, nonchè come anticorrosivo ed idrorepellente :
♦ Impianti di depurazione
♦ Collettori fognari
♦ Industrie alimentari
♦ Industrie chimiche
♦ Industrie farmaceutiche
♦ Ospedali
♦ Camere sterili e locali asettici
♦ Serbatoi di acqua industriali e di irrigazione
♦ Aree di contenimento e di accumulo (antincendio)

Prestazioni:
♦ Facile applicazione
♦ Applicabile in ambienti poco aerati
♦ Elevata brillantezza
♦ Buona resistenza all’abrasione
♦ Facilità di pulizia, decontaminazione e manutenzione
♦ Lavabile con normali detergenti reperibili in commercio
♦ Ottima adesione al supporto
♦ Ottimo potere coprente

Caratteristiche tecniche e meccaniche:

♦ Formulazione: Resina epossidica plastificata, poliammina cicloalifatica, inerti, pigmenti, adittivi
♦ Peso specifico (DIN 53217/2): 1,50 g/cm3 ±0,1
♦ Residuo secco (10 minuti a 150°C): 94 % ±1%
♦ Rapporto di catalisi A+B: 100:30
♦ Durezza SHORE D5 (DIN 53505): 47
♦ Brillantezza (Gloosmeter a 60°): 50
♦ Viscosità (UNI 8701/8): 17200 mPas ±5%
♦ Resistenza all’abrasione (UNI 8298/9, mola tipo CS17, 1000 giri, 1000 g): 164 mg
♦ Tempo di gelificazione (UNI 8701/8 a 20°C): 40 min ±3,5%
♦ Carico massimo a trazione:(ASTM D 638/2 a 20°C): 6 N/mm²
♦ Carico massimo a compressione:(ASTM D 695): 65 N/mm²
♦ Carico massimo a flessione:(DIN 53452) a 20 °C: 6 N/mm²
♦ Allungamento a rottura:(ASTM D 638/2 a 20°C): 25 %
♦ Adesione al supporto elcometer tester (ASTM D 4541 a 20°C): > 1,5 N/mm²
*Tutte le misurazioni vengono eseguite, previa miscelazione dei componenti, a 20°C. ±0,5. Le resistenze vengono misurate dopo stagionatura del prodotto indurito per 10 giorni a 20°C. (60% U.R.)

Caratteristiche applicative:

♦ Sistemi applicativi: Rullo, pennello, spruzzo, airless
♦ Consumo teorico: 300 g/m² per mano
♦ Numero di mani: 2
♦ Diluizione (DILUENTE EP1): 7% max.
♦ Temperatura minima d’applicazione: +10°C
♦ Temperatura massima d’applicazione: +30°C
♦ Tempo di utilizzo a 20°C per la confezione standard: 1 ora
♦ Tempo di sovraverniciatura a 20°C: Minimo 6-8 ore - Massimo 72 ore
♦ Indurimento al tatto a 20°C: 5-6 ore
♦ Indurimento completo: 7 giorni
♦ Temperatura d’esercizio: –20°C/+60°C
♦ Pulizia attrezzi: DILUENTE EP1
♦ Colori: Vedi cartella colori.

Preparazione del supporto:

I sottofondi in calcestruzzo devono essere stagionati da almeno 30 giorni a 20°C. inoltre dovranno essere puliti, esenti da oli, grassi, parti friabili e in distacco, staticamente stabili e resistenti, è tollerata umidità del supporto fino al 10%. Di norma non è necessaria barriera al vapore.

E’ necessario eliminare eventuali efflorescenze saline presenti, nonché il lattime di cemento con: carteggiatura o decapaggio chimico da eseguirsi mediante Alfaterg diluito in acqua nel rapporto di 1/5-1/8 (in funzione dell’efficacia che si vuole ottenere) e successivo risciacquo. Eventuali crepe, buche, abrasioni, dislivelli dovranno essere riparati, preventivamente, con Stuccopox o Maltapox.

Preparazione del prodotto:

Aggiungere il componente B al componente A avendo cura di prelevare, dal contenitore, tutto il catalizzatore (componente B). Miscelare accuratamente a mezzo di un miscelatore elettrico a basso numero di giri per evitare l’inglobamento d’aria. Quando il prodotto che ne risulta è omogeneo in tutte le sue parti, si procede immediatamente alla sua messa in opera mediante rullo, pennello, spruzzo a bassa pressione o airless. Se dovrà essere effettuata, per necessità, una aggiunta di Diluente EP1, curare che la miscelazione continui fino al completo ed uniforme inglobamento dello stesso.

Stoccaggio:

Nei contenitori originali chiusi, mantenuti a temperatura compresa tra +5°C e +30°C: si conserva per un anno.

Descrizione di capitolato:

La realizzazione del rivestimento continuo, a basso spessore, del rivestimento chimico resistente sarà eseguita mediante messa in opera di primer tricomponente epossicementizio tipo EPOCEMENT (resa almeno 500gr/m² in 2 mani) e successiva applicazione di 2 mani di prodotto bicomponente a base di resine epossidiche esente solvente WALLPOX, in ragione di almeno 300 g/m²/mano.

La preparazione del supporto dovrà essere eseguita come consigliato dal produttore e come descritto nella scheda tecnica del prodotto.

NOTE
Non applicare WALLPOX su supporti umidi, bagnati o non perfettamente preparati
Utilizzare il prodotto immediatamente dopo la miscelazione dei due componenti rispettando tempi e metodi citati precedentemente
In caso di applicazione in ambienti chiusi e poco ventilati, prestare attenzione all’eventuale formazione di condensa, che potrebbe ridurre l’adesione tra gli strati