Pavimenti industriali in resina multistrato

Il 'multistrato' in resina è una tecnica particolare di realizzazione del pavimento industriale o commerciale che, partendo dalla verniciatura a film ad alto spessore, genera uno spessore variabile da 1 a 3mm: il rivestimento ottenuto possiede ottime resistenze meccaniche, caratteristiche antisdrucciolo ed un gradevole aspetto estetico. La pavimentazione in resina multistrato viene impiegata per rivestire qualunque tipo di superficie ferma e coesa (calcestruzzo, massetti sabbia/cemento, ceramiche, ecc.), in ambienti ad alto traffico anche pesante o dove siano richieste resistenze chimiche di prim'ordine. Parcheggi interni, garage, autofficine, magazzini, aree di stoccaggio con transito muletti, laboratori, supermercati e, più in generale, l’industria chimica/farmaceutica, alimentare, meccanica rappresentano gli scenari migliori per la pavimentazione in resina multistrato: impermeabilità ad acqua, olii, grassi, idrocarburi e sostanze inquinanti, facilità di lavaggio e pulizia, resistenza all'usura sono le caratteristiche prestazionali che il ciclo garantisce, riqualificando vecchi e nuovi pavimenti in pochi giorni ed in pochi millimetri.

Con un pavimento in multistrato resinoso si ottengono quindi i seguenti vantaggi:

• Eliminazione dell'assorbimento del CLS e dello sporco superficiale
• Ottima resistenza a olii, grassi, saponi, idrocarburi, ecc.
• Ottima resistenza agli urti
• Ottima resistenza all'abrasione superficiale (e al transito di carrelli e transpallet)
• Costo di realizzo medio
• Facilità di pulizia delle superfici trattate
• Tempi rapidi di posa
• Gradevolezza estetica e giochi di colore
• Ottimizzazione delle resistenze chimico/fisiche
• Ottima impermeabilità superficiale

I CICLI KEMPER SYSTEM: PAVIMENTO MULTISTRATO

Ciclo resinoso multistrato (1-3mm) colorato destinato alla realizzazione di pavimenti industriali e commerciali.

CICLO EPOSSIDICO

Pavimento multistrato (1,2mm e 2,5mm) in resina epossidica esente solvente

Ciclo:

1) Trattamento meccanico del sottofondo, stuccatura e/o rasatura di eventuali discontinuità superficiali (con prodotti quali STUCCOPOX o MALTAPOX), pulizia e depolveratura
2) Applicazione di PRIMER MU + MICROFILLER R (Rapporto 10:12) in ragione di 0,7kg/m² e successivo spolvero su fresco con QUARZO 0,1-
0,5 mm. (3kg/m²)
3) (MULTISTRATO 2,5mm: Applicazione di FLOORPOX + QUARZO 0,1-0,5 in rapporto 1:0,5 in ragione di 0,6kg/m² e successiva semina a saturazione su fresco con QUARZO 0,1-0,5 mm. (3kg/m²))
4) Applicazione a spatola di FLOORPOX in ragione di 0,6kg/m²

Pregi: inodore, versatile, impermeabile, per traffico medio-alto

FLOORPOX MULTISTRATO per pavimenti multistrato in resina epossidica

FLOORPOX MULTISTRATO è un sistema epossi-amminico esente solvente utilizzato per realizzare cicli quarzati multistrato ad alto spessore.

Reazione al fuoco: Bfl - s1

Rilascio di sostanze corrosive: SR

Resistenza all'usura: < AR1

Adesione al supporto: > B1,5

Resistenza all'impatto: > IR10

Campi d’impiego:

Appositamente studiato per locali adibiti a lavorazioni con sostanze aggressive ed in particolare:

♦ Industria enologica
♦ Industria alimentare e conserviera
♦ Supermercati
♦ Ospedali
♦ Industria farmaceutica
♦ Industria della lavorazione della carne e del pesce
♦ Industrie chimiche
♦ Garage ed autorimesse con traffico medio pesante
♦ Nelle cucine per le mense
♦ Industria meccanica con lavorazioni leggere
♦ Sale di esposizioni e fiere
♦ Nei magazzini di stoccaggio merci

Prestazioni:

♦ Facilità di applicazione
♦ Ottima capacità legante
♦ Elevate resistenze all’abrasione
♦ Facilità di pulizia e di decontaminazione
♦ Applicabile in ambienti anche senza aereazione
♦ Ottima adesione al calcestruzzo
♦ Buona resistenza alle aggressioni chimiche
♦ Ottima resistenza e durata alle sollecitazioni di traffico medio leggero
♦ Ottima resistenza a muffe e batteri
♦ Impermeabile all’acqua, agli oli ed al vapore
♦ Buona resistenza all’urto

Caratteristiche tecniche e meccaniche:

♦ Formulazione: Resine epossidiche, induritori amminici, inerti minerali, pigmenti, additivi
♦ Peso specifico (DIN 53217/2): 1,45 g/cm3 ±0,1
♦ Residuo secco (10 minuti a 150°C): 92 % ±1%
♦ Rapporto di catalisi A+B: 100:25
♦ Durezza SHORE D5 (DIN 53505): 65
♦ Brillantezza (Gloosmeter a 60°): > 75
♦ Viscosità (UNI 8701/8) in funzione dei colori: 7.500 – 12.500 mPas
♦ Resistenza all’abrasione (UNI 8298/9, mola tipo CS17, 1000 giri, 1000 g): 122 mg
♦ Tempo di gelificazione (UNI 8701/8 a 20°C): 150 min ±3,5%
♦ Carico massimo a compressione (ASTM D 695): 52 N/mm²
♦ Carico massimo a flessione (DIN 53452) a 20 °C: 31 N/mm²
♦ Allungamento a rottura (ASTM D 638/2 a 20°C): 12,6 %
♦ Adesione al supporto elcometer tester (ASTM D 4541 a 20°C): > 2,5 N/mm²
*Tutte le misurazioni vengono eseguite, previa miscelazione dei componenti, a 20°C. ±0,5. Le resistenze vengono misurate dopo stagionatura del prodotto indurito per 10 giorni a 20°C. (60% U.R.)

Caratteristiche applicative:

♦ Sistemi applicativi: Spatola, rullo, pennello, airless
♦ Consumo teorico: 400 gr/m2 come legante - 250 gr/m2 per mano come verniciatura
♦ Temperatura minima d’applicazione: +10°C
♦ Temperatura massima d’applicazione: +30°C
♦ Tempo di utilizzo a 20°C. per la confezione standard: 40 minuti
♦ Tempo di sovraverniciatura: Minimo 8 ore - Massimo 72 ore
♦ Indurimento completo a 20°C: 7 giorni
♦ Temperatura d’esercizio: –20°C/+60°C
♦ Pulizia attrezzi: Solvente 783
♦ Numero di mani: 2
♦ Diluizione: 5% massimo con Diluente EP1
♦ Indurimento al tatto a 20°C: 6 - 8 ore
♦ Pedonabilità a 20°C: 12-16 ore
♦ Colori: Vedere cartella colori.

Preparazione del supporto per il ciclo:

I sottofondi nuovi in calcestruzzo devono essere stagionati da almeno 30 giorni a 20°C e con un contenuto di umidità residuo inferiore all’8% misurata ad una profondità di almeno 3 cm. Inoltre dovranno essere asciutti, puliti, esente da oli, grassi, parti friabili o in distacco, staticamente stabili e resistenti. Se realizzati al piano terra dovranno essere protetti da una adeguata barriera al vapore. Eliminare eventuali efflorescenze saline presenti, nonché il lattime di cemento mediante irradiazione metallica sottovuoto (pallinatura). Eventuali crepe, buche, abrasioni dovranno essere riparate preventivamente con Stuccopox o Maltapox.

Dopo la preparazione del supporto applicare:

Primer MU su superfici assorbenti ed asciutte (contenuto di umidità inferiore al 5%)
Epocement su sottofondi umidi o privi di barriera al vapore (contenuto di umidità inferiore al 8%).

Descrizione di capitolato:

La realizzazione del pavimento industriale in resina epossidica pigmentata e spolvero di quarzi sarà eseguita, previa trattamento meccanico del sottofondo, col sistema FLOORPOX MULTISTRATO 1,2mm (o 2,5mm) di Kemper System Italia srl, ciclo certificato e marcato CE in ottemperanza alle indicazioni presenti nel regolamento CPR 305/2011.

NOTE

Non applicare Floorpox senza il promotore d’adesione adatto al supporto da trattare
Non applicare Floorpox su supporti umidi o bagnati o non accuratamente preparati
In caso di fondi leggermente umidi creare preventivamente una barriera chimica al vapore con EPOCEMENT
Utilizzare il prodotto immediatamente dopo la miscelazione dei due componenti rispettando tempi e metodi citati precedentemente

VARIANTI AL CICLO EPOSSIDICO MULTISTRATO

Il ciclo in multistrato epossidico è estremamente versatile e può essere progettato in numerose varianti a seconda delle esigenze del cliente.

1) Numero di strati: La prima e più comune variabile è rappresentata dal numero di strati. Generalmente si applicano da un minimo di 1 ad un massimo di 3 strati, per un range di spessore che varia da 1,2 a 4mm. Si utilizzano più strati per consolidare maggiormente la pavimentazione e garantire prestazioni ancora più performanti, nonchè per impedire che tagli su uno spessore minore possano permettere l'infiltrazione di liquidi sotto lo strato epossidico causano nel tempo il distacco della pavimentazione resinosa

2) Dimensione dei quarzi: le granulometrie di quarzi più utilizzate sono la 0,3-0,9 oppure 0,7-1,2. Con quella più sottile si realizzano spessori minori e il pavimento risulta liscio in superficie. Utilizzando la curva più grossa si realizza un pavimento più spesso e con superficie antiscivolo. Apportando le giuste modifiche alle quantità di rasante e verniciatura finale è possibile tarare il grado di antiscivolosità finale del pavimento.

3) Il tipo di quarzi: è possibile scegliere il ciclo multistrato anche come soluzione decorativa utilizzando, al posto dei comuni quarzi, quelli in versione ceramizzata (es: Dekoquarz). L'uso di quarzi colorati, la possibilità di 'giocare' con le diverse tinte, permettono di realizzare un pavimento prestazionale con un forte impatto decorativo. Ovviamente la rasatura superficiale e la verniciatura finale dovranno essere eseguite con prodotti trasparenti (es: Floorpox DFR e Kemcoglass PU1)

4) Verniciatura poliuretanica: la resina epossidica ha una scarsa resistenza all'abrasione superficiale e tende ad ingiallire col tempo sotto l'azione dei raggi UV. Nel caso si voglia aumentare la resistenza fisica superficiale e non subire il viraggio del colore, è possibile sovraverniciare la finitura epossidica Floorpox con un prodotto a base di resine poliuretaniche (es. POLIFINISH).

CICLO METACRILATO

Pavimento multistrato in resina polimetilmetacrilata

Ciclo:

1) Trattamento meccanico del sottofondo, pulizia e depolveratura
2) Applicazione a spatola o ragla di primer METACRYL PRIMER in ragione di 500gr/m² e successivo spolvero rado su fresco con QUARZO 0,3-0,9 mm. (1,5Kg/m²)
3) Applicazione a spatola o ragla di METACRYL BINDER in ragione di 1kg/m² e successivo ed immediato spolvero a saturazione di QUARZO 0,3-0,9 (5kg/m²)
4) Ad asciugatura avvenuta, aspirazione del quarzo in eccesso e carteggiatura ad eliminare creste indesiderate
5) (Opzionale) Ripetere punti 3) e 4) per eseguire un secondo strato o quanti ne sono richiesti
6) Applicazione a spatola o ragla di METACRYL FINITURA in ragione di 400gr/m² in 1 o 2 mani a seconda del livello di antiscivolosità desiderato

Pregi: velocissimo, versatile, impermeabile, per traffico medio-alto

METACRYL per pavimenti multistrato in resina polimetilmetacrilata (PMMA)

METACRYL Binder è un legante metacrilico da impiegare in combinazione con quarzi in curva granulometrica per realizzare pavimenti in resina multistrato a rapidissima asciugatura ed altissime prestazioni, ideali per la quasi totalità delle industrie e delle strutture commerciali/artigianali.

Campi d’impiego:

♦ Industria alimentare
♦ Industria farmaceutica
♦ Industria delle bevande
♦ Industria della lavorazione delle carni
♦ Industria meccanica
♦ Industria chimica
♦ Industria del freddo
♦ Supermercati
♦ Industrie chimiche
♦ Garage ed autorimesse con traffico medio pesante
♦ Nei magazzini di stoccaggio merci

Prestazioni:

♦ Rapido indurimento
♦ Applicabile anche a -20°
♦ Bassa viscosità
♦ Buone resistenze meccaniche
♦ Buone resistenze chimiche

Caratteristiche tecniche e meccaniche:

♦ Formulazione: Resina reattiva a base di metilmetacrilato
♦ Peso specifico (DIN 53217/2): 1,0 g/cm3 ±0,1 (A+B+C)
♦ Rapporto di catalisi A+B: In funzione della temperatura
♦ Viscosità (UNI 8701/8): 600 mPa ± 5
♦ Resistenza alla trazione (ASTM D 638/2 a 20°C): 13 N/mm²
♦ Allungamento a rottura:(ASTM D 638/2 a 20°C): 60 %
♦ Adesione al supporto elcometer tester:(ASTM D 4541 a 20°C): 3,5 N/mm²
♦ Tempo di gelificazione:(UNI 8701/8 a 20°C con 2,5% di METACRYL Cat): 18 min. ±1
♦ Modulo elastico: 600 MPa
*Tutte le misurazioni vengono eseguite, previa miscelazione dei componenti, a 20° C. ± 0,5. Le resistenze vengono misurate dopo stagionatura del prodotto indurito per 10 giorni a 20°C. (60% U.R.)

Caratteristiche applicative:

♦ Sistemi applicativi: Spatola, racla
♦ Consumo teorico: 1,2 – 1,8 kg/m2 in funzione della tipologia e dello spessore
♦ Temperatura minima d’applicazione: -20°C
♦ Temperatura massima d’applicazione: +30°C
♦ Pulizia attrezzi: Solvente 783
♦ Colori: Trasparente.

Preparazione del supporto per il ciclo:

I sottofondi nuovi in calcestruzzo devono essere stagionati da almeno 30 giorni a 20°C e con un contenuto di umidità residuo inferiore all’8% misurata ad una profondità di almeno 3 cm. Inoltre dovranno essere asciutti, puliti, esente da oli, grassi, parti friabili o in distacco, staticamente stabili e resistenti. Se realizzati al piano terra dovranno essere protetti da una adeguata barriera al vapore. Eliminare eventuali efflorescenze saline presenti, nonché il lattime di cemento mediante irradiazione metallica sottovuoto (pallinatura). Eventuali crepe, buche, abrasioni dovranno essere riparate preventivamente con Maltacryl, Metaseal, AC Stucco.

Dopo la preparazione del supporto applicare:

Metacryl Primer su superfici assorbenti ed asciutte (contenuto di umidità inferiore al 5%)
Epocement su sottofondi umidi o privi di barriera al vapore (contenuto di umidità inferiore al 8%).

Applicazione del ciclo:

Dopo la preparazione del supporto, applicare in caso di umidità dello stesso 2 mani di EPOCEMENT (800gr/m2 totali) per formare una barriera al vapore. Ad asciugatura avvenuta, mescolare lentamente e accuratamente METACRYL PRIMER aggiungendo il quantitativo corretto di catalizzatore METACRYL Cat fino a che la polvere catalizzatrice sia ben dissolta e applicare a ragla in ragione di 500gr/m². Spolverare immediatamente con QUARZO 0,3-0,9 in ragione di 1,5kg/m². Procedere quindi ad una breve miscelazione di METACRYL BINDER ed aggiungere il catalizzatore in polvere METACRYL Cat nelle proporzioni indicate nella tabella presente sulla scheda tecnica continuando a miscelare. Stendere a ragla la miscela (1kg/m²) e spolverare immediatamente a saturazione con QUARZO 0,3-0,9 (5kg/m²). Ad asciugatura avvenuta, eliminare il QUARZO in eccesso mediante scope/aspirapolveri e carteggiare leggermente la superficie quarzata per eliminare creste indesiderate. In caso di ulteriori strati, ripetere la stesura della miscela METACRYL BINDER e spolvero di quarzo con seguente carteggiatura. Più strati vengono sovrapposti, più alto risulterà lo spessore del pavimento in resina. Applicati gli strati necessari, miscelare METACRYL FINITURA (trasparente o pigmentato) e aggiungere il catalizzatore in polvere METACRYL Cat nelle proporzioni indicate continuando a miscelare con trapano elettrico a bassa velocità. Stendere quindi il prodotto con racla di gomma incrociando con il rullo (400gr/m² per mano, almeno 2 mani).

Descrizione di capitolato:

La realizzazione del pavimento industriale in resina polimetilmetacrilata pigmentata e spolvero di quarzi sarà eseguita, previa trattamento meccanico e primerizzazione del sottofondo esistente con Epocement e/o Metacryl Primer, con 'n' strati di legante metacrilato a rapidissima essicazione pigmentato Metacryl binder, spolverato su fresco con quarzi in curva selezionata. A terminare, il pavimento sarà rivestito a rullo con 2 mani di finitura Metacryl finitura, nel colore RAL prescelto.

NOTE

Non applicare Metacryl senza il promotore d’adesione adatto al supporto da trattare
Non applicare Metacryl su supporti umidi o bagnati o non accuratamente preparati
Utilizzare il prodotto immediatamente dopo la miscelazione dei due componenti rispettando tempi e metodi citati precedentemente
Areare sempre gli ambienti durante le fasi applicative
In aree poco ventilate, possono svilupparsi vapori infiammabili. In questi luoghi è richiesto l’equipaggiamento di protezione dalle fiamme.
Durante il trasporto, lo stoccaggio e la posa dei prodotti bisogna osservare le “frasi di rischio”, i “consigli di prudenza” e i contrassegni riportati sugli imballi. E’ inoltre necessario attenersi alle prescrizioni riportate nella scheda di sicurezza.
Non permettere al prodotto di disperdersi nei sistemi fognari e nel terreno.
Non utilizzare in piscine.

VARIANTI AL CICLO METACRILATO MULTISTRATO

Nei cicli in multistrato metacrilato si possono apportare diverse varianti che meglio assecondano le esigenze del cliente.

1) Numero di strati: La prima e più comune variabile è rappresentata dal numero di strati. Generalmente si applicano da un minimo di 1 ad un massimo di 3 strati, per un range di spessore che varia da 1,5 a 4mm. Si utilizzano più strati per consolidare maggiormente la pavimentazione e garantire prestazioni ancora più performanti, nonchè per impedire che tagli su uno spessore minore possano permettere l'infiltrazione di liquidi sotto lo strato metacrilato causano nel tempo il distacco della pavimentazione resinosa

2) Dimensione dei quarzi: le granulometrie di quarzi utilizzate sono la 0,3-0,9 oppure 0,7-1,2. Con quella più sottile si realizzano spessori minori e il pavimento risulta liscio in superficie. Utilizzando la curva più grossa si realizza un pavimento più spesso e con superficie antiscivolo. Apportando le giuste modifiche alle quantità di rasante e verniciatura finale è possibile tarare il grado di antiscivolosità finale del pavimento. NON utilizzare granulometrie più sottili (es: 0,1-0,5mm) che potrebbero impedire la corretta catalisi dei prodotti

3) Il tipo di quarzi: è possibile scegliere il ciclo multistrato anche come soluzione decorativa utilizzando, al posto dei comuni quarzi, quelli in versione ceramizzata (es: Dekoquarz). L'uso di quarzi colorati, la possibilità di 'giocare' con le diverse tinte, permettono di realizzare un pavimento prestazionale con un forte impatto decorativo. Ovviamente la verniciatura finale dovrà essere eseguita col Metacryl finitura trasparente

CICLO POLIURETANICO

Pavimento multistrato in resina poliuretanica elastica

Ciclo:

1) Trattamento meccanico del sottofondo, pulizia e depolveratura
2) Applicazione a spatola a rasare di PRIMER MU + MICROFILLER R (Rapporto 10:12) in ragione di 500gr/m² e successivo spolvero rado su fresco con QUARZO 0,3-
0,9 mm. (500gr/m²)
3) (Opzionale) Applicazione di fondo autolivellante poliuretanico KEMPERDUR TC in ragione di 3kg/m²
4) Applicazione di mano di resina poliuretanica KEMPERDUR TC (solo A+B) in ragione di 800gr/m2 ed immediata semina a saturazione su fresco con QUARZO 0,3-0,9 mm. (3kg/m²)
5) Ad asciugatura avvenuta, aspirazione del quarzo in eccesso e carteggiatura ad eliminare creste indesiderate
6) (Opzionale) Ripetere punti 4) e 5) per eseguire un secondo strato o quanti ne sono richiesti
7) Rasatura a zero sui quarzi con rivestimento poliuretanico trasparente monocomponente COETRANS, in ragione di 500gr/m²

Pregi: semirigido, impermeabile, indicato per esterni

KEMPERDUR TC per pavimenti in resina poliuretanica

Kemperdur TC è rivestimento tricomponente a base di resina poliuretanica senza solventi addizionata con uno speciale inerte utilizzato, tale e quale, come autolivellante elastico di fondo e nelle sole componenti A+B come legante per gli spolveri di quarzo nelle pavimentazioni in multistrato poliuretanico.

Campi d’impiego:

♦ Parcheggi
♦ Rampe
♦ Balconi
♦ Terrazze
♦ Pavimenti ceramizzati
♦ Pavimenti quarzati

Prestazioni:

♦ Facilità di applicazione
♦ Privo di solventi
♦ Inodore
♦ Autolivellante
♦ Elastico
♦ Rapido indurimento
♦ Applicabile in ambienti anche senza aereazione
♦ Ottima resistenza e durata alle sollecitazioni di traffico medio leggero
♦ Ottima resistenza a muffe e batteri
♦ Impermeabile all’acqua, agli oli ed al vapore
♦ Buona resistenza all’urto

Proprietà:

♦ Forma: Comp. A e B liquida, comp. C: Solida
♦ Colori standard: Grigio
♦ Tempo di lavorabilità* [min]: Circa 15
♦ Resistente alla pioggia* dopo [h]: Circa 4
♦ Calpestabile* dopo [h]: Circa 4
♦ Carrabile dopo* [h]: Circa 8
♦ Applicazione di strati successivi dopo* [d]: Circa 3
* Valori ottenuti ad una temperatura di 23°C – 50% U.R. Possono variare in funzione delle condizioni climatiche come vento, umidità e temperatura.

Preparazione del supporto per il ciclo:

I sottofondi nuovi in calcestruzzo devono essere stagionati da almeno 30 giorni a 20°C e con un contenuto di umidità residuo inferiore all’8% misurata ad una profondità di almeno 3 cm. Inoltre dovranno essere asciutti, puliti, esente da oli, grassi, parti friabili o in distacco, staticamente stabili e resistenti. Se realizzati al piano terra dovranno essere protetti da una adeguata barriera al vapore. Eliminare eventuali efflorescenze saline presenti, nonché il lattime di cemento mediante irradiazione metallica sottovuoto (pallinatura). Eventuali crepe, buche, abrasioni dovranno essere riparate preventivamente con Stuccopox o Maltapox.

Dopo la preparazione del supporto applicare:

Primer MU su superfici assorbenti ed asciutte (contenuto di umidità inferiore al 5%)
Epocement su sottofondi umidi o privi di barriera al vapore (contenuto di umidità inferiore al 8%).

Applicazione del ciclo:

Dopo la preparazione del supporto, applicare in caso di umidità dello stesso 2 mani di EPOCEMENT (800gr/m² totali) per formare una barriera al vapore. Miscelare le componenti A+B del PRIMER MU ed aggiungere (continuando la miscelazione) MICROFILLER R in rapporto 10:12: applicare il mix in ragione di 500gr/m², con successivo spolvero rado su fresco di QUARZO 0,3-0,9 mm. (500gr/m2). Ad asciugatura avvenuta, se è necessario realizzare un 'tappetino' elastico di fondo (anche come compensazione di irregolarità del fondo), aggiungere il componente B al componente A del KEMPERDUR TC e mescolare energicamente, accertandosi che non siano visibili striature, segno di una non corretta miscelazione. Aggiungere quindi il filler (componente C) gradatamente e continuare a mescolare finché non si ottiene un composto omogeneo. La mescola preparata va distribuita sulla superficie con una racla. Se la superficie presenta un’inclinazione superiore al 3% aggiungere l’additivo tissotropante THIXO AD al componente A prima di unirlo con il componente B. Ad asciugatura avvenuta, utilizzare le sole componenti A+B del KEMPERDUR TC miscelandole insieme e stendere il mix con ragla in ragione di 800gr/m² e seminare a saturazione su fresco con QUARZO 0,3-0,9 mm. (4kg/m²). Ad asciugatura avvenuta, eliminare il QUARZO in eccesso mediante scope/aspirapolveri e carteggiare leggermente la superficie quarzata per eliminare creste indesiderate. In caso di ulteriori strati, ripetere la stesura della miscela KEMPERDUR TC (solo A+B) e spolvero di quarzo con seguente carteggiatura. Più strati vengono sovrapposti, più alto risulterà lo spessore del pavimento in resina. Applicati gli strati necessari, rasare a zero i quarzi con rivestimento poliuretanico trasparente monocomponente COETRANS, in ragione di 500gr/m²

Descrizione di capitolato:

La realizzazione del pavimento multistrato in resina poliuretanica e spolvero di quarzi sarà eseguita, previa trattamento meccanico e primerizzazione del sottofondo esistente con Epocement e/o Primer MU, con un letto di fondo di prodotto tricomponente autolivellante poliuretanico esente da solventi Kemperdur TC (3kg/m² per 2mm di spessore) e successiva stratificazione con 'n' strati di prodotto bicomponente poliuretanico esente da solventi Kemperdur TC di almeno 800gr/m², spolverato su fresco con quarzi in curva selezionata. A terminare, il quarzo superficiale verrà saturato con prodotto monocomponente poliuretanico trasparente Coetrans (500gr/m²).

NOTE

Non applicare Kemperdur TC senza il promotore d’adesione adatto al supporto da trattare
Non applicare Kemperdur TC su supporti umidi o bagnati o non accuratamente preparati

VARIANTI AL CICLO POLIURETANICO MULTISTRATO

Il ciclo in multistrato poliuretanico può subire variazioni nei seguenti casi:

1) Numero di strati: generalmente si applica un solo strato di spolvero a saturazione di quarzo, per limitare la perdita di elasticità del ciclo. E' comunque possibile prevedere 'n' strati sovrapposti a raggiungere lo spessore richiesto.

2) Dimensione dei quarzi: le granulometrie di quarzi più utilizzate sono la 0,3-0,9 oppure 0,7-1,2. Con quella più sottile si realizzano spessori minori e il pavimento risulta liscio in superficie. Utilizzando la curva più grossa si realizza un pavimento più spesso e con superficie antiscivolo. Apportando le giuste modifiche alle quantità di rasante e verniciatura finale è possibile tarare il grado di antiscivolosità finale del pavimento.

3) Il tipo di quarzi: è possibile scegliere il ciclo multistrato anche come soluzione decorativa utilizzando, al posto dei comuni quarzi, quelli in versione ceramizzata (es: Dekoquarz). L'uso di quarzi colorati, la possibilità di 'giocare' con le diverse tinte, permettono di realizzare un pavimento prestazionale con un forte impatto decorativo.

4) Monostrato di quarzo su 'letto' autolivellante: se richiesto, è possibile spolverare a saturazione il letto autolivellante con quarzi per ottenere un fondo duro e consistente adatto ad un traffico medio/alto. Per eseguire la pavimentazione, stendere la miscela di A+B+C di Kemperdur TC in ragione di 3/4kg/m2; una volta che la polimerizzazioni è iniziata, spargere Quarzo o Dekoquartz fintanto che lo strato di Kemperdur TC è ancora fresco (circa 30 minuti). Assicurare una completa saturazione della superficie. Terminata la polimerizzazione, eliminare il quarzo in eccesso e rivestire l’intera area con la finitura Kemperdur Eco Finish o Coetrans

CICLO POLIURETANO CEMENTO

Pavimento multistrato in poliuretano cemento

Ciclo:

1) Trattamento meccanico del sottofondo, pulizia e depolveratura
2) (Opzionale - secondo il tipo e lo stato del sottofondo) Applicazione del promotore di adesione in resina epossidica esente solvente PRIMER MU (400gr/m²)
3) Stesura a spatola dentata di formulato in poliuretano cemento tricomponente autolivellante permeabile SINTECO EVO MF (6kg/m² per uno spessore di circa 3mm) e successiva saturazione a fresco con QUARZO 0,3-0,9 (4-5kg/m²)
4) Ad asciugatura avvenuta, aspirazione del quarzo in eccesso e carteggiatura ad eliminare creste indesiderate
5) Applicazione a rullo di formulato poliuretano cemento tricomponente SINTECO EVO TF in ragione di 600gr/mq.

Pregi: altissime resistenze chimiche, permeabile

SINTECO EVO MF e SINTECO EVO TF per pavimenti multistrato in resina poliuretano cemento

Sinteco Evo MF e SINTECO Evo TF sono sistemi realizzati con una tecnologia a base di resina poliuretanica che permette di ottenere una superficie con un’elevata resistenza all’abrasione, all’aggressione di agenti chimici e altri tipi di stress fisici. Con Sinteco Evo MF si realizza il 'letto' autolivellante a spessore su cui verranno spolverati i quarzi; con Sinteco Evo TF si realizza lo strato di rivestimento superficiale a chiudere la quarzatura precedente.

Campi d’impiego:

Sinteco Evo MF e Sinteco Evo MF si impiegano in aree dove si svolgono processi chimici, pavimenti sovente bagnati e lavorazioni alimentari, birrifici e luoghi dove si praticano pulizie quotidiane dei pavimenti, aree adibite a processi ingegneristici e industriali:
♦ Industria enologica
♦ Industria alimentare e conserviera
♦ Industria della macellazione e lavorazione della carne e del pesce
♦ Industrie chimiche
♦ Birrerie, latterie, pastifici, biscottifici

Prestazioni:

♦ Traspirante
♦ Facilità e rapidità di applicazione
♦ Applicabile su sottofondi umidi
♦ Non necessita di barriera al vapore o primer
♦ Rapidità di essicazione
♦ Pulibile con acqua in pressione e vapore
♦ Applicabile in ambienti anche senza aereazione
♦ Ottima adesione al calcestruzzo
♦ Ottima resistenza alle aggressioni chimiche
♦ Ottima resistenza e durata alle sollecitazioni di traffico medio pesante
♦ Ottima resistenza a muffe e batteri
♦ Buona resistenza all’urto
♦ Buon effetto antisdrucciolo

Caratteristiche tecniche e meccaniche (Sinteco Evo MF):

♦ Formulazione: Resine poliuretaniche in emulsione, cementi a base silicea, inerti di quarzo in curva granulometrica
♦ Resistenza alla compressione: 62 N/mm²
♦ Trazione di rottura: 15 N/mm²
♦ Flessione di rottura: 35 N/mm²
♦ Modulo elastico: 1530 N/mm²
♦ Resistenza al taglio: 55 N/mm²
♦ Resistenza all’abrasione: Taber test di 1000 cicli = 900
♦ Resistenza allo scivolamento: 65 dry
♦ Resistenza all’esposizione di fiamme: Classe 2
♦ Resistenze chimiche: Ottima resistenza agli acidi organici e inorganici, sostanze alcaline e carburanti, oli idraulici, idrocarburi aromatici e solventi alifatici
*Tutte le misurazioni vengono eseguite, previa miscelazione dei componenti, a 20°C. ±0,5. Le resistenze vengono misurate dopo stagionatura del prodotto indurito per 10 giorni a 20°C. (60% U.R.)

Caratteristiche applicative (Sinteco Evo MF):

♦ Spessore: tra 3 mm e 5 mm
♦ Tempo di lavorabilità: 15 min
♦ Inizio indurimento: 20 min
♦ Calpestabile dopo: 4-6 h
♦ Carrabile al traffico leggero: 24 h
♦ Carrabile al traffico pesante: 48 h
♦ Completo indurimento: 3-5 gg
♦ Colori: grigio, rosso, verde, ocra, avorio, azzurro, marrone
I tempi indicati fanno riferimento a temperature d’applicazione standard di 20 °C.

Caratteristiche applicative (Sinteco Evo TF):

♦ Tempo di lavorabilità: 15 min
♦ Inizio indurimento: 60 min
♦ Calpestabile dopo: 24 h
♦ Completo indurimento: 5 gg
♦ Colori: grigio, rosso, verde, ocra, avorio, azzurro, marrone
I tempi indicati fanno riferimento a temperature d’applicazione standard di 20 °C.

Preparazione del supporto per il ciclo:

E’ fondamentale preparare adeguatamente la superficie del supporto per assicurare la massima adesione del prodotto e le massime performance tecnologiche. A tal scopo, si prega di fare riferimento all’informativa tecnica IT 21.

Al fine di assicurare una perfetta finitura del lavoro e ottenere una superficie continua senza interruzioni o scalini, si raccomanda di effettuare una taglio in corrispondenza della battuta delle pareti verticali, realizzando una sezione profonda almeno 20 mm e larga 8 mm, che sia parallela e disti circa 150 mm dalla parete stessa.

Applicazione del ciclo:

Dopo aver reso idoneo il fondo, preparare le confezioni contenenti i tre componenti di Sinteco Evo MF. Mescolare separatamente la componente colorata allo scopo di reintegrare eventuali sedimenti nella parte liquida prima di procedere con il resto delle operazioni. Vuotare rapidamente il contenuto della bottiglia con l’indurente dentro la confezione della componente liquida colorata e mescolare a fondo per una seconda volta. Versare l’impasto in una betoniera e aggiungere l’aggregato in curva e continuare a mescolare finché non si ottiene un impasto omogeneo e senza grumi (2kg/mm, minimo 3mm). Applicare quindi Sinteco MF sulla superficie e livellare con una spatola fino ad ottenere lo spessore richiesto; quindi passare immediatamente sulla superficie un rullo frangibolle e spolverare a pioggia a saturazione con Quarzo 0,3-0,9 (4-5kg/m²). Ad asciugatura avvenuta, eliminare il quarzo in eccesso e preparare il tricomponente Sinteco TF: l’intero contenuto del catalizzatore deve essere aggiunto nella confezione della resina e mescolato con un trapano miscelatore a bassa velocità per circa un minuto. Dunque aggiungere gradatamente gli aggregati e mescolare ancora per altri uno o due minuti finchè non si ottiene una miscela senza grumi. Applicare l'impasto ottenuto mediante un rullo con pelo medio direttamente dalla latta. Spingere accuratamente la resina sulla superficie, assicurandosi che i quarzi siano completamente impregnati; quindi passare attentamente e con delicatezza il rullo in modo da garantire lo spessore minimo. I consumi medi previsti sono strettamente legati allo spessore del pacchetto (come rivestimento antiscivolo: 600 g/m² – 800 g/m²)

Descrizione di capitolato:

La realizzazione del pavimento industriale in resina a base di poliuretano cemento pigmentata e spolvero di quarzi sarà eseguita, previa trattamento meccanico del fondo, con applicazione di prodotto autolivellante Sinteco Evo MF in ragione di 2kg/m²/mm di spessore (min 3mm, max 5mm) e immediato spolvero di Quarzo 0,3-0,9 (4-5kg/m²). Al termine sarà applicato il rivestimento rullabile a base di resine poliuretaniche modificate con cemento Sinteco Evo TF, nel colore scelto, in ragione di 600-800gr/m² in relazione al livello di antiscivolosità desiderato.

NOTE

Laddove la superficie si dovesse sporcare irrimediabilmente (ad es. con oli e prodotti macchianti) non è più possibile applicare ulteriori strati, per farlo è necessario effettuare operazioni di levigatura e lucidatura per ripristinare il manto alle condizioni ottimali. I tradizionali agenti pulenti assieme ai macchinari per la pulizia con vapore in pressione possono essere impiegati in tutti i casi per la pulizia periodica. E’ possibile calpestare la superficie prima che questa abbia completato il processo di indurimento; in questo caso può succedere che restino inglobate antiestetiche piccole particelle o impronte sulla superficie, questo non influenza tuttavia le prestazioni meccaniche del sistema.