Pavimenti industriali in resina colorata a film spesso

I pavimenti industriali in resina epossidica ad alto spessore rappresentano la soluzione migliore per la maggior parte delle imprese e delle aziende che vogliono migliorare notevolmente le prestazioni chimiche e meccaniche dei propri ambienti produttivi e di stoccaggio, senza rinunciare ad una valenza estetica personalizzata: il tutto in modo rapido ed economico. Con un ciclo in resina a film spesso si ottengono performances superiori a quelle ottenute con un film a basso spessore poichè si realizza un strato corticale protettivo più consistente, capace di eliminare ogni contatto tra ambiente e sottofondo, proteggendolo e garantendo un ciclo di vita del pavimento più lungo. Sebbene la realizzazione di un pavimento industriale in resina colorata a film spesso sia un ciclo standard e definito, la natura stessa dei prodotti epossidici utilizzati permette di definire differenti varianti al ciclo, che possano rispondere meglio alle esigenze del singolo cliente e dello scenario applicativo finale. Se il ciclo canonico prevede la messa in opera di un primer epossidico e successive 2 mani di resina epossidica pigmentata a spessore (>0,5mm), non è raro apportare modifiche che prevedono la miscelazione dei prodotti con inerti in curva granulometrica definita (tossotropanti, sabbie, quarzi), in modo da migliorare alcuni aspetti del ciclo resinoso (spessore più alto, effetto antisdrucciolo, spatolature, ecc.). E' altresì possibile 'giocare' con la scelta della basi resinose, mixando gli strati tra resine epossidiche, epossicementizie e poliuretaniche: non è raro (ed anzi, consigliato) progettare un ciclo che preveda come ultima mano un film poliuretanico (sottile, ma molto resistente ai graffi) su fondo epossidico (meccanicamente resistentissimo, ma scarso all'abrasione superficiale).

Con una verniciatura a film spesso del pavimento si ottengono quindi i seguenti vantaggi:

• Eliminazione dell'assorbimento del CLS e dello sporco superficiale
• Costo di realizzo medio basso
• Facilità di pulizia delle superfici trattate
• Tempi rapidi di posa
• Gradevolezza estetica e giochi di colore
• Miglioramento delle resistenze chimico/fisiche
• Ottima impermeabilità superficiale
• Buona/ottima resistenza a olii, grassi, saponi, ecc. (a seconda del ciclo)

I CICLI KEMPER SYSTEM: VERNICIATURE AD ALTO SPESSORE
Ciclo resinoso a film spesso colorato destinato alla verniciatura di pavimenti industriali e commerciali.

FLOORPOX

Floorpox è un rivestimento epossi-amminico, bicomponente per la realizzazione di verniciature ad alto spessore (> di 500m) e di rivestimenti multistrato su pavimentazioni in calcestruzzo.

Campi d’impiego:

Appositamente studiato come rivestimento ad alto spessore su pavimentazioni in calcestruzzo di locali adibiti a lavorazioni con sostanze aggressive ed in particolare:
♦ Industria enologica
♦ Industria alimentare e conserviera
♦ Supermercati
♦ Ospedali
♦ Industria farmaceutica
♦ Industria della macellazione e lavorazione della carne e del pesce
♦ Industrie chimiche
♦ Garage ed autorimesse con traffico medio leggero
♦ Nelle cucine per le mense
♦ Industria meccanica con lavorazioni leggere
♦ Sale di esposizioni e fiere
♦ Nei magazzini di stoccaggio merci

Prestazioni:

♦ Facilità di applicazione
♦ Elevate resistenze all’abrasione
♦ Facilità di pulizia e di decontaminazione
♦ Applicabile in ambienti anche senza aereazione
♦ Ottima adesione al calcestruzzo
♦ Buona resistenza alle aggressioni chimiche
♦ Ottima resistenza e durata alle sollecitazioni di traffico medio leggero
♦ Ottima resistenza a muffe e batteri
♦ Impermeabile all’acqua, agli oli ed al vapore
♦ Buona resistenza all’urto

Caratteristiche tecniche e meccaniche:

♦ Formulazione: Resine epossidiche, induritori amminici, inerti minerali, pigmenti, additivi
♦ Peso specifico (DIN 53217/2): 1,45 g/cm3 ±0,1
♦ Residuo secco (10 minuti a 150°C): 92 % ±1%
♦ Rapporto di catalisi A+B: 100:25
♦ Durezza SHORE D5 (DIN 53505): 65
♦ Brillantezza (Gloosmeter a 60°): > 75
♦ Viscosità (UNI 8701/8) in funzione dei colori: 7.500 – 12.500 mPas
♦ Resistenza all’abrasione (UNI 8298/9, mola tipo CS17, 1000 giri, 1000 g): 122 mg
♦ Tempo di gelificazione (UNI 8701/8 a 20°C): 150 min ±3,5%
♦ Carico massimo a compressione (ASTM D 695): 52 N/mm²
♦ Carico massimo a flessione (DIN 53452) a 20 °C: 31 N/mm²
♦ Allungamento a rottura (ASTM D 638/2 a 20°C): 12,6 %
♦ Adesione al supporto elcometer tester (ASTM D 4541 a 20°C): > 2,5 N/mm²
*Tutte le misurazioni vengono eseguite, previa miscelazione dei componenti, a 20°C. ±0,5. Le resistenze vengono misurate dopo stagionatura del prodotto indurito per 10 giorni a 20°C. (60% U.R.)

Caratteristiche applicative:

♦ Sistemi applicativi: Spatola, rullo, pennello, airless
♦ Consumo teorico: 500 g/m² su due mani
♦ Temperatura minima d’applicazione: +10°C
♦ Temperatura massima d’applicazione: +30°C
♦ Tempo di utilizzo a 20°C. per la confezione standard: 40 minuti
♦ Tempo di sovraverniciatura: Minimo 8 ore - Massimo 72 ore
♦ Indurimento completo a 20°C: 7 giorni
♦ Temperatura d’esercizio: –20°C/+60°C
♦ Pulizia attrezzi: Solvente 783
♦ Numero di mani: 2
♦ Diluizione: 5% massimo con Diluente EP1
♦ Indurimento al tatto a 20°C: 6 - 8 ore
♦ Pedonabilità a 20°C: 12-16 ore
♦ Colori: Vedere cartella colori.

Preparazione del supporto:

I sottofondi nuovi in calcestruzzo devono essere stagionati da almeno 30 giorni a 20°C e con un contenuto di umidità residuo inferiore all’8% misurata ad una profondità di almeno 3 cm. Inoltre dovranno essere asciutti, puliti, esente da oli, grassi, parti friabili o in distacco, staticamente stabili e resistenti. Se realizzati al piano terra dovranno essere protetti da una adeguata barriera al vapore. Eliminare eventuali efflorescenze saline presenti, nonché il lattime di cemento mediante irradiazione metallica sottovuoto (pallinatura). Eventuali crepe, buche, abrasioni dovranno essere riparate preventivamente con Stuccopox o Maltapox.

Dopo la preparazione del supporto applicare:

Primer MU su superfici assorbenti ed asciutte (contenuto di umidità inferiore al 5%)
Epocement su sottofondi umidi o privi di barriera al vapore (contenuto di umidità inferiore al 8%).

Preparazione del prodotto:

Aggiungere il componente B al componente A avendo cura di prelevare dal contenitore tutto il catalizzatore (componente B). Miscelare accuratamente a mezzo di miscelatore elettrico a basso numero di giri per evitare l’inglobamento di aria; aggiungere a questo punto il quantitativo di diluente suggerito, se necessario, in funzione della temperatura e dell’assorbimento del sottofondo continuando la miscelazione.

Quando il prodotto che ne risulta è omogeneo in tutte le sue parti, si procede immediatamente alla sua messa in opera mediante rullo, pennello, airless.

Stoccaggio:

Nei contenitori originali chiusi, mantenuti a temperatura compresa tra +5°C e +30°C: si conserva per un anno.

Descrizione di capitolato:

La realizzazione della verniciatura, ad alto spessore, della pavimentazione sarà eseguita, previa primerizzazione, con Epocement o Primer MU, con il prodotto bicomponente, esente da solventi, epossi-amminico Floorpox in ragione di almeno 500 g/m² applicato in due mani.

La preparazione del supporto dovrà essere eseguito come consigliato dal produttore e come descritto nella scheda tecnica del prodotto.

NOTE

Non applicare Floorpox senza il promotore d’adesione adatto al supporto da trattare
Non applicare Floorpox su supporti umidi o bagnati o non accuratamente preparati
Utilizzare il prodotto immediatamente dopo la miscelazione dei due componenti rispettando tempi e metodi citati precedentemente

VARIANTI AL CICLO

Il ciclo standard per realizzare un pavimento industriale in resina epossidica ad alto spessore (primer + 2 mani FLOORPOX pigmentato) può essere modificato a seconda delle esigenze del cliente e/o delle prestazioni richieste.

Ciclo epossidico - poliuretanico (FLOORPOX + POLIFINISH)

Vista la scarsa resistenza al graffio della resina epossidica, è possibile decidere di terminare il ciclo resinoso utilizzando un film poliuretanico pigmentato (nel medesimo colore dell'epossidico), che garantisce un aumento considerevole delle resistenze all'abrasione superficiale. In questo modo si crea un pavimento filmico ad alto spessore, resistente a compressione ed urti (caratteristiche derivate dalla resina epossidica FLOORPOX) e estremamente resistente all'usura superficiale (derivato dall'uso del poliuretanico POLIFINISH). Generalmente si tende ad applicare 2 mani di FLOORPOX ed una sola mano finale di POLIFINISH, nel medesimo colore; altre varianti prevedono l'applicazione di una mano di FLOORPOX e 2 di POLIFINISH, oppure (se la destinazione d'uso lo consente) 1 mano di FLOORPOX ed 1 mano di POLFINISH.

Ciclo epossidico caricato (FLOORPOX)

In alcuni casi, in presenza di sottofondi non perfettamente lisci e con presenza di piccole sconnessioni, è possibile utilizzare la resina epossidica FLOORPOX caricandola con inerti a bassisima granulometria in rapporto fino a 1:3. Si crea in questo modo una maltina da rasatura pigmentata che, stesa a spatola, regolarizza il fondo, lo pigmenta e lo prepara alla verniciatura finale col FLOORPOX puro.
Ciclo:
1) Trattamento meccanico del sottofondo, pulizia e depolveratura
2) Applicazione di primer tricomponente EPOCEMENT (su sottofondi umidi o privi di barriera al vapore in ragione di 0,8Kg/m2) o primer epossidico esente solvente PRIMER MU (su superfici assorbenti ed asciutte in ragione di 0,3-0,6kg/m² in base all'assorbimento del sottofondo)
3) Applicazione di mano di resina epossidica esente solvente FLOORPOX caricata 1:1 con MICROFILLER R (resa 500-700gr/m2)
4) Applicazione di prima mano di resina epossidica esente solvente FLOORPOX (resa 250gr/m²) e/o applicazione di 1-2 mani di resina poliuretanica al solvente POLIFINISH (resa 130-250gr/m²)

Ciclo epossidico quarzato (multistrato)

La resina epossidica FLOORPOX si presta perfettamente a realizzare cicli resinosi ad alto spessore nominati 'multistrati', dove lo strato di epossidica appena applicata viene spolverata a saturazione con quarzi in curva granulometrica per formare uno 'strato' quarzato che la catalisi della resina epossidica 'fissa' al pavimento. La successione di più strati sovrapposti genera il cosiddetto pavimento multistrato.