Scegliere un pavimento in resina: le variabili ambientali, estetiche, economiche

Variabili ambientali, estetiche, economiche: prime considerazioni

Le pavimentazioni, sia civili che industriali, hanno sempre assunto grande importanza nella fase di progettazione degli edifici. La funzionalità, le caratteristiche prestazionali, il livello estetico sono oggetto di studio da parte dei progettisti che si impegnano a definire i dettagli costruttivi di nuove abitazioni o di un recupero edilizio. Già dagli anni 50 del secolo scorso, nel settore industriale, accanto alle classiche soluzioni a base cemento, si era iniziato a proporre cicli resinosi per migliorare le prestazioni di resistenza chimico/fisica dei pavimenti preesistenti. In un certo senso, si trattava di un ritorno al passato: già gli antichi Fenici erano soliti impregnare di resina vegetale le proprie imbarcazioni per aumentarne ed allungarne il ciclo di vita. Negli ultimi anni, grazie allo sviluppo di nuovi formulati, la funzione ‘impregnante’ delle resine ha subito un drastico aumento funzionale: non solo supporto al cemento, ma vero e proprio pavimento, con caratteristiche prestazionali e funzionali decisamente superiori ad ogni altra soluzione disponibile (resistenze chimiche, meccaniche, igieniche, ecc.). In ultimo, soprattutto in ambito civile/commerciale, le resine hanno assunto quel valore di ‚variabilità estetica‘ che prodotti prefiniti non sono in grado di soddisfare. Tale variabilità comporta, tuttavia, la necessità di un cambiamento nel paradigma del processo di scelta da parte del cliente: l’unicità estetica del prodotto, correlata alla messa in opera in loco, rende la classica campionatura (tipica di ceramiche, moquettes, pvc, laminati, ecc.) del tutto indicativa e non esaustiva. Scegliere un pavimento in resina non significa scegliere un pavimento prefinito, pronto all'uso nelle condizioni in cui viene campionato. Scegliere un pavimento in resina significa iniziare un percorso progettuale che porta, come risultato, alla messa in opera di una soluzione unica ed irripetibile, sottesa alle esigenze estetiche e prestazionali richieste dal cliente e alla manualità tipica di ogni applicatore.

In questo contesto, scegliere un pavimento in resina significa valutare:
• le prestazioni che il sistema deve avere (resistenze chimico-fisiche)
• l'aspettativa estetica ricercata
• i limiti di investimento economico
• il supporto su cui si intende stendere il ciclo resinoso
• l'ambiente ed il microclima dove si intende operare

Le variabili in gioco sono diverse, così come sono diversi gli scenari applicativi e le esigenze estetiche richieste. Solo dopo un'attenta analisi delle variabili sopra indicate si può procedere con la definizione e la scelta del ciclo resinoso idoneo alle esigenze del cliente. E‘ evidente che solo personale qualificato, con mezzi idonei, sia in grado di gestire questo processo: il cosidetto ‚fai-da-te‘, per altro possibile, resta pur sempre sconsigliato perchè non garantisce una corretta valutazione dello status-quo e, di conseguenza, della corretta scelta dei prodotti.
La disponibilità di numerose basi resinose, formulazioni, aggregati e additivi concede al cliente finale un’ampia scelta estetica. Cicli resino-cementizi nuvolati/spatolati, autolivellanti monocromatici, inglobanti, pavimenti in marmo/resina (seminati, pastelloni, drenanti), sono quotidianamente prescritti dagli applicatori: solo la fantasia del cliente rappresenta il limite oltre cui non si può procedere.
Se le esigenze prestazionali ed estetiche richieste, da sole, non rappresentano un problema, la definizione finale del ciclo resinoso idoneo a soddisfare il mix delle due potrebbe riservare qualche sorpresa a livello economico. E‘ possibile che il cliente finale si scontri con un costo della fornitura (prodotti e relativa messa in opera) oltre le aspettative preventivate. In questo caso, è ovviamente possibile agire sulla ridefinizione del ciclo preventivato (fermo restando la necessità di garantire il minimo livello prestazionale per consegnare un pavimento integro, vivibile e duraturo), per riadattare il tutto ai limiti economici imposti. Da questo punto di vista, l’ampio range di soluzioni rese disponibili dai prodotti resinosi non ha eguali nello scenario delle finiture d’interno.
Oggi sono disponibili cicli resinosi completi e di qualità che possono costare poche decine di € o centinaia di €/m2: sarà compito, ancora una volta, del professionista bilanciare le esigenze tecnico/estetiche con un livello economico accettabile dal cliente.

Le variabili ambientali: dove e come è possibile posare la resina

Uno dei grandi vantaggi dei prodotti resinosi per pavimentazioni è sicuramente la „duttilità“ d’uso: la varietà di prodotti e la possibilità di progettare un ciclo resinoso idoneo per ogni scenario applicativo rende la resina la soluzione regina per garantire libertà operativa all’applicatore. Esistono tuttavia limiti ambientali che devono essere tenuti in considerazione prima di applicare un pavimento in resina e che determinano la progettazione del ciclo finale: le aree entro cui possiamo posizionare questi limiti sono essenzialmente tre: il supporto su cui si intende applicare il nuovo pavimento, l‘ambiente operativo ed il microclima presente. Come vedremo, progettare ed applicare un ciclo resinoso senza aver valutato attentamente questa aree può pregiudicare la messa in opera del pavimento e fornire un risultato non solo carente dal lato estetico, ma soprattutto da quello strutturale (sbollature, cavillature, crepe, distacco, ecc.).

Il supporto:
Praticamente tutti i cicli resinosi hanno necessità di essere applicati su supporti capaci di resistere alle sollecitazioni meccaniche esercitate su un pavimento: questo perchè le resine non hanno un loro corpo (come possono essere i gres o le pietre naturali) e non possono garantire le prestazioni necessarie se slegate dal supporto a cui si ancorano.
Verificare la presenza di un supporto idoneo all’applicazione è una ‚conditio sine qua non‘ per iniziare a progettare un ciclo resinoso. In edilizia si possono contare numerose soluzioni idonee a ricevere un rivestimento resinoso: massetti in sabbia/cemento, calcestruzzo, piastrelle, pietre naturali, supporti metallici, ecc. Cosa le rende idonee? Semplificando, tre caratteristiche: devono essere ferme, coese e pulite. Per ‚ferme‘ si intendono superfici dimensionalmente stabili o che riportano movimenti elastici di piccolissima entità. Per ‚coese‘ si intendono superifici compatte, non friabili e resistenti a trazione e compressione. Per ‚pulite‘ si intendono superfici esenti da sporco di superficie e di impregnazione (polvere, olii, grassi, ecc.).
E‘ quindi possibile applicare un ciclo resinoso su un massetto sabbia/cemento se quest’ultimo risulta fermo (stagionato oltre 30gg con relativa evaporazione dell’acqua contenuta nell’impasto), coeso (resistente alla compressione e alla trazione) e pulito. La presenza di eventuali crepe da ritiro non comporta problemi ed una semplice stuccatura rende il sottofondo idoneo. Applicare resina su piastrelle, marmi, graniti, ecc. è possibile se i pavimenti risultano ben ancorati al sottofondo, integri e puliti. Per i supporti metallici è chiaramente richiesta la maggior rigidezza possibile, mentre supporti ‚vivi‘ come il legno o morbidi come la gomma non hanno una stabilità dimensionale tale da garantire la corretta sovrapplicazione.
La presenza di un impianto di riscaldamento a pavimento non ostacola la messa in opera dei prodotti: anzi, il ciclo di accensione/spegnimento a cui ogni impianto viene sottoposto consegna all’applicatore un massetto asciutto e stabile, ideale per ricevere i prodotti scelti.

L’ambiente:
La progettazione di qualsiasi ciclo resinoso prevede la messa in opera in cantiere dei prodotti e l’analisi dello scenario operativo è da considerarsi fondamentale per la corretta riuscita della posa. Valutare correttamente i tempi di posa, le necessità operative, la presenza di civili e di altri operatori, le caratteristiche delle strutture edili (tipologia, planarità, stagionatura e umidità dei supporti) significa organizzare un intervento efficiente ed efficace, in grado di fornire al cliente finale un risultato nei tempi previsti e con le prestazioni meccaniche ed estetiche richieste.

Il microclima e le condizioni ambientali
Il microclima è l’insieme dei fattori (temperatura ambientale, umidità e velocità dell’aria, umidità e temperatura dei supporti, calore radiante) che si presentano al momento della messa in opera del pavimento in resina. E‘ un aspetto primario nella definizione del ciclo finale ed è in grado, da solo, di impedire l’inizio dei lavori o di richiedere la definizione di un diverso ciclo applicativo. Ciò è dovuto al fatto che i prodotti resinosi risultano molto sensibili alla temperatura e all’umidità sia dell’aria che del supporto, con conseguente influenza sulle caratterristiche chimico/fisiche della resina. La temperatura agisce sul tempo di indurimento dei prodotti, causando, se troppo bassa, una dilatazione delle tempistiche applicative (o addirittura l’incapacità di solidificare); temperature troppo elevate, invece, causano una drastica diminuizione del pot life (periodo utile d’uso in miscela) dei componenti resinosi, impedendo di fatto all’applicatore di posare corettamente la resina. L’umidità è un fattore fondamentale per il corretto aggrappo della resina al pavimento esistente (umidità relativa del supporto) e per l’adesione tra gli strati resinosi (umidità ambientale). In generale, temperature comprese tra 10° e 30° sono ideali per la posa della maggior parte dei sistemi resinosi. Esistono però basi resinose (es: metacrilati) che hanno la caratteristica di indurire anche a temperature ben al di sotto dello zero. Per l’umidità ambientale, sono tollerati valori tra il 30% e l‘80%, mentre l’umidità del supporto non deve superare l‘8% (oltre questo limite deve essere prevista la posa di una barriera al vapore). Particolari basi (es: poliuretanici trasparenti) richiedono valori ben più bassi (2%), per evitare lo ‚sbiancamento‘ del prodotto e la conseguente perdita del valore estetico del pavimento.

Ogni cantiere, così come ogni cliente, ha specificità proprie che devono essere attentamente valutate dal professionista: progettare un ciclo resinoso che risulti adatto allo scenario applicativo ed alle esigenze prestazionali ed estetiche richieste dal cliente non risulta particolarmente complesso vista la vastità di prodotti diponibili. E‘ necessario tuttavia porre molta attenzione alla verifica delle variabili presenti, anche durante la fase di posa in opera: non di rado si verificano cambiamenti soprattutto nella sfera ambientale e del microclima (presenza di nuovi operatori in cantiere, aumento dell’umidità in ambienti non chiusi, ecc), e spesso queste variazioni richiedono un intervento sul ciclo prescelto (allungamento dei tempi di posa, cambio di materiale).

Le variabili estetiche: un pavimento unico ed inimitabile

Nel momento della scelta di un pavimento/rivestimento entra in gioco, oltre alla componente “tecnica” del prodotto (prestazioni e resistenze chimico/fisiche idonee alle aspettative del cliente), anche la cosiddetta valutazione “estetica”, termine di origine greca indicante, in senso esteso, il “rapporto tra l’oggetto e chi lo percepisce con la propria sensibilità“.

Parlare di variabili estetiche nella scelta di un pavimento significa, quindi, entrare in una sfera personale, non misurabile e non valutabile con strumenti oggettivi ed impersonali. Il livello estetico è proprio della persona, unico e soggettivo. Ad ognuno il proprio gusto, il proprio valore del “Bello”. Riuscire a fornire un prodotto di finitura in grado di incontrare l’infinita varietà di gusti personali non si rivela opera di poco conto: i prodotti prefiniti hanno il limite di essere sviluppati in varianti limitate, anche numerose, ma pur sempre ristrette all’interno dei limiti economico/produttivi della fabbrica. I cicli resinosi, invece, proprio perchè esulano da tale caratteristica, hanno il pregio di poter mettere in campo una varietà di possibilità, di “aesthetiche“ che nessun altro prodotto prefinito può garantire.
In che modo, quindi, il “pavimento in resina“ può mostrarsi al cliente come unica vera possibilità di soluzione al desidero personale di bellezza? Come è stato espresso nelle precedenti pubblicazioni, il ciclo resinoso non è definito a priori, ma viene definito solo dopo un’attenta analisi delle variabili ambientali, estetiche ed economiche che andranno a coprire ogni esigenza del cliente. A livello decorativo possiamo definire 4 aree entro cui operare per realizzare un pavimento in resina che risulti il “bel pavimento” che ogni cliente ricerca:

1) Il colore
2) La materia
3) La brillantezza
4) Il movimento

Il Colore. Se consideriamo che ogni base resinosa può essere facilmente colorata con pigmenti di natura diversa, è facile capire che il range di colori disponibili sia praticamente illimitato. Inoltre, la possibilità di intrecciare o combinare diversi colori per creare effetti di “colore su colore“ o “tono su tono“ porta le possibilità di scelta oltre ogni immaginazione.
La materia. Non esiste una sola resina, così come non esiste un solo modo per applicarla. In base alla tipologia di resina scelta (cementizia, epossidica, poliuretanica, resina-marmo, ecc.), il livello estetico fornito dalla materia utilizzata risulterà completamente differente: le basi cementizie risulteranno più “concrete”, spatolabili e movimentate; le basi epossidiche risulteranno completamente lisce e monolitiche; quelle poliuretaniche più morbide ed elastiche. Le resine trasparenti ad inglobamento conferiranno al sottostante un grado di profondità, di vetrificazione di alto impatto visivo, con la possibilità di inserire decorazioni di ogni genere. La simbiosi tra resina e pietra naturale genererà pavimentazioni naturali dal sapore antico con prestazioni e resistenze superiori.
La brillantezza. Sia i leganti che le finiture trasparenti protettive permettono di creare superfici con diverso grado di brillantezza, da opaco a lucido, con uno spettro di possibilità che copre praticamente l‘intera scala Gloss (da 2% a 98%).
Il movimento. L’applicazione in loco dei prodotti resinosi da parte dell’applicatore introduce un ulteriore fattore di “unicità“: la manualità tipica di ogni artigiano. Se nei prodotti autolivellanti questa caratteristica viene ridimensionata dalla tecnologia stessa del materiale, in tutte le altre situazioni la manualità dell’applicatore diviene parte integrante del fattore estetico: la spatolatura, la nuvolatura, le decorazioni, i disegni e gli inglobamenti avranno una loro tipicità solo imitabile e non riproducibile, donando al pavimento la sua aurea di esclusività.

La possibilità di combinare gli effetti delle 4 aree produce una tale quantità di varianti che nemmeno la fantasia del cliente può coprire. In questo contesto, è facile considerare le peculiarità di ogni realizzazione: sotto i nostri piedi, negli ambienti che ricreiamo a nostra immagine, diamo vita al “nostro” pavimento, che ci rappresenta e rappresenta la nostra “sensibilità”, una piccola opera d’arte unica ed originale.
Quali sono, oggi, le tendenze estetiche nella realizzazione di un pavimento in resina? Di certo il prodotto di punta del mondo decorativo in resina è lo spatolato/nuvolato in resina cementizia, che riproduce il fascino, la ricchezza cromatica, il calore e la naturalezza delle sfumature degli antichi stucchi veneziani, sia a pavimento che a rivestimento. Da contraltare troviamo i monocromatici: puri, eleganti, raffinati, l’avanguardia per chi fa del minimalismo una filosofia di vita e delega al colore puro il compito di emozionare.
Meno proposte ma di grande impatto visivo, troviamo le soluzioni miste resina/marmo, dove il livello estetico è garantito dalle miscele di marmi e la resina ha il solo compito di legare l’inerte e conferire alla struttura del pavimento le massime resistenze chimico/fisiche oggi possibili. In questa nicchia troviamo i seminati alla veneziana, con l’originalità naturale dei marmi e la creatività dell’uomo nell’accostare materiali e colori; oppure le graniglie per ambienti esterni, realizzazioni monolitiche, antiscivolo e drenanti, che assecondano fantasie decorative o particolare geometrie per valorizzare esteticamente ogni pavimentazione esterna.
Come è evidente, le possibilità estetiche sono illimitate ed i cicli resinosi decorativi danno la possibilità ad ogni progettista o cliente finale di ‚costruirsi‘ il proprio pavimento, unico ed irripetibile, conservando al contempo tutte quelle caratteristiche prestazionali che fanno di un pavimento in resina una superficie ideale da essere vissuta: la continuità, l’igienicità, l’impermeabilità, la pulibilità, la flessibilità, la resistenza chimico/fisica, la stabilità.
Se decidete di realizzare un pavimento in resina, fate affidamento ad un applicatore che sia in grado di capire le vostre esigenze estetiche, al quale potete chiedere di preparare e farvi visionare una campionatura, un esempio che vi possa far toccar con mano ciò che andrete a posare un casa vostra. Ma ricordatevi che il risultato di tale lavoro sarà e resterà sempre unico, inimitabile: non “affezionatevi” a quel campione e non chiedete all’applicatore di replicarlo esattamente: il “bello” del vostro pavimento è che assomiglierà al campione, ma sarà tutto nuovo, solo vostro, irripetibile…

Le variabili economiche: quanto costa un pavimento in resina?

La domanda che più spesso viene posta ai produttori od applicatori di pavimenti in resina è: ‘Quanto costa un pavimento in resina?” Se la domanda appare semplice e precisa, la risposta non può che avere tutt’altro tenore: “Dipende”.

La domanda è posta in termini così generici che non è in grado di definire l’ambito di intervento, lasciando valide la miriade di soluzioni applicative (e quindi di costi) che le resine offrono ai professionisti ed ai clienti finali. Come abbiamo avuto modo di sottolineare negli interventi precedenti, i sistemi resinosi vengono definiti in base alle esigenze prestazionali ed estetiche richieste dal cliente, unitamente alle caratteristiche ambientali presenti in cantiere (struttura e composizione del supporto, temperatura ed umidita dell’aria, temperatura ed umidita del supporto, inconsistenza od incoerenza del supporto, interno/esterno, ecc.). Esistono quindi molte variabili e le molte variabili generano una rosa molto ampia di possibili costi del ciclo resinoso completo.
Per semplificare lo scenario, è possibile definire una correlazione diretta tra spessore totale del pavimento resinoso e relativo costo: più mm di spessore di pavimento resinoso vengono applicati, più caro sarà il prezzo da pagare. In questo senso è valida la suddivisione dei sistemi resinosi riportata nella norma UNI 8297: i sistemi incorporati (impregnazione, consolidamento) hanno un costo minimo (qualche €/m2); i sistemi pellicolari si assestano intorno ai 15-20€/m2; i sistemi multistrato raggiungono i 40-50€/m2; i sistemi autolivellanti i 60-70€/m2; le malte 70-80€/m2 o più in base alle spessore da realizzare (da 5 a 20mm).

Ma cosa caratterizza il prezzo di un pavimento in resina?
Innanzitutto il “costo della manodopera”. Realizzare un ciclo resinoso (partendo da materiali in forma liquida, applicati a strati e che necessitano di tempi di asciugatura anche lunghi) è un processo che richiede tempo e si sviluppa nell’arco di diverse giornate. Ciò comporta costi operativi che l’applicatore deve necessariamente inserire nel computo finale e che si moltiplicano se si pensa ad un lavoro da sviluppare su 5-6 giornate lavorative. Non a caso la quasi totalità dei professionisti preventiva, ad esempio, lavori decorativi in resina di piccole dimensioni ‘a corpo’, con importi che difficilmente scendono sotto i 2000-3000€, sia che si tratti di realizzare un pavimento di 5 o di 30m2.
Oltre al costo della manodopera, abbiamo il costo della materia prima, dei prodotti che compongono il ciclo resinoso scelto. Tali costi sono ovviamente direttamente proporzionati alla superficie da realizzare e alla tipologia di basi in resina scelta.
Altro ‘centro di costo’ è legato all’eventuale trattamento che l’operatore deve effettuare sul supporto esistente per renderlo idoneo alla messa in opera del ciclo resinoso scelto. Un sottofondo in condizioni non ideali richiede un lavoro di ‘sanificazione’ (pulizia, consolidamento, stuccatura, pretrattamento resinoso) che andrà ad incidere sui costi di manodopera e dei prodotti, con relativo aumento della spesa totale sostenuta dal cliente finale.
Esistono poi altri punti caratterizzanti che influiscono sulla formazione del prezzo di un pavimento e che sono prettamente legati alla struttura aziendale e alla sua esistenza (manutenzioni generali, costi dei mezzi di trasporto, costi amministrativi, costi commerciali, costi bancari, tasse, ecc.)
L’insieme di questi fattori genera la risposta alla domanda iniziale: il costo del pavimento in resina. Ed è facile intuire come il range di possibilità sia molto ampio, anche in considerazione del fatto che mancano all’appello tutte le variabili legate al ‘tipo’ di ciclo resinoso scelto. E quali sono queste variabili? Il livello estetico e le prestazioni chimico-fisiche del pavimento richieste dal committente. Progettare un ciclo in resina che soddisfi i requisiti del cliente e che si adatti allo scenario applicativo (situazione ambientale e stato del sottofondo) è il compito principale dell’applicatore. Abbiamo già trattato questi argomenti nelle passate edizioni, ma è bene ricordare alcuni punti fondamentali: il livello estetico verte su quattro cardini fondamentali (il colore, la materia, la brillantezza, il movimento) mentre le prestazioni riguardano la resistenza alle aggressioni chimiche (acidi, basi, ecc) e alle aggressioni meccaniche (graffio, compressione, impatto, ecc), la facilità di pulizia, lo scivolamento.
La generale semplificazione dei cicli resinosi che si sta manifestando negli ultimi tempi, grazie alla ricerca e allo sviluppo di nuovi prodotti, è stata attuata per garantire una maggiore ‘elasticità’ dei sistemi standard, capaci di adattarsi ai diversi scenari applicativi che si possono incontrare nei vari cantieri. La standardizzazione del processo di ‘primerizzazione’ dei diversi sottofondi (sabbia cemento, ceramica, pietra naturale), la fornitura di prodotti già pigmentati, la protezione dei pavimenti con prodotti monocomponenti aiutano gli applicatori a garantire ai propri clienti una scelta sempre sterminata di varianti, ma nell’ambito di una generale riduzione della gamma prodotti. Ciò permette di limitare la variabilità dei prezzi dei pavimenti, fermo restando il concetto che più resina si posa, maggiore sarà il costo.
Se vogliamo esemplificare i concetti precedenti, possiamo prendere spunto dalla progettazione e messa in opera di pavimenti decorativi spatolati, nuvolati e monocromatici. Il livello estetico che queste soluzioni veicolano cambia in modo significativo, mentre i prodotti utilizzati e i tempi applicativi tendono ad uniformarsi (medesima fase di trattamento del sottofondo, uguali prodotti ‘primerizzanti’, basi neutre pigmentate in relazione alle esigenze, medesimo prodotto protettivo finale). Questo scenario comporta la standardizzazione dei tempi applicativi e la conseguente standardizzazione dei prezzi finali: oggi realizzare un pavimento decorativo di 3mm di spessore, nuvolato, spatolato o monocromatico, con resistenze chimico-fisiche idonee all’ambiente civile e commerciale per cui questi pavimenti sono studiati, ha un prezzo che si aggira intorno ai 90€/m2 per superfici di almeno 40-50m2 (cfr. ‘Costo della manodopera’). Ovviamente esistono possibili varianti che possono generare cambi di prezzo, legate ad una valenza estetica (il cliente richiede l’effetto ‘vetrificazione’ o l’inglobamento di oggetti) o alle prestazioni (realizzazione di superfici antiscivolo o resistenti a particolari agenti aggressivi, presenza di sottofondi particolarmente ammalorati o necessità di formazione di barriera al vapore), ma la base di partenza, l’incipit per dare al cliente finale l’idea di quale potrà essere il costo indicativo finale è sicuramente solida e veritiera.
Il medesimo discorso può essere applicato alle superfici industriali: pavimenti in multistrato, verniciature o impregnazioni hanno dei costi che oggi si possono definire standard, sempre che le esigenze del cliente o lo scenario applicativo non richiedano la modifica dei cicli canonici e la messa in opera di strutture resinose particolari. Come sempre, in questi casi, sarà compito degli applicatori o dei produttori dare indicazioni per la progettazione di un ciclo idoneo allo scenario esistente.

I pavimenti in resina: le norme, le garanzie, i certificati, la qualità

Le pavimentazioni in resina trovano applicazione nei più svariati settori dell’industria, dall’alimentare al chimico-farmaceutico, passando per il metalmeccanico, l’elettronico e le materie plastiche, senza dimenticare il crescente impiego come finitura decorativa nel terziario avanzato e nell’edilizia civile in genere. In ognuno di questi campi le pavimentazioni in resina devono garantire standard qualitativi adeguati alle specifiche esigenze funzionali, che vengono misurate, a seconda dei casi, in termini di resistenze meccaniche, chimiche, termiche, oppure in base alla possibilità di essere applicati in condizioni gravose e in tempi particolarmente rapidi per ridurre al minimo l’impatto sulle attività produttive.

L’intero settore dei rivestimenti resinosi è stato negli anni ‘normato’, al fine di garantire un’uniformità di gestione delle caratteristiche e dei requisiti dei prodotti e dei cicli applicativi. Le normative UNI riferibili alle pavimentazioni in resina sono le seguenti:

UNI 8636 (Rivestimenti resinosi per pavimentazioni – Significatività delle caratteristiche)
UNI 8297 (Rivestimenti resinosi per pavimentazioni – Terminologia)
UNI 8298-xx (Rivestimenti resinosi per pavimentazioni – Determinazione delle caratteristiche e delle prestazioni)
UNI 10966 (Rivestimenti resinosi per pavimentazioni – Istruzioni per la progettazione e l’esecuzione)

Di particolare interesse risultano essere le norme UNI 8298-xx e UNI 10966. Nella prima vengono definite le caratteristiche intrinseche e prestazionali dei pavimenti in resina (es: adesione al supporto, resistenza agli agenti chimici, resistenza all’abrasione, comportamento al fuoco, resistenza meccanica, determinazione del coefficiente di attrito), mentre nella seconda vengono definite le regole per progettare ed applicare cicli resinosi secondo un codice di buona pratica. Come è facile immaginare, avvalersi dei risultati dei test eseguiti presso i produttori di formulati resinosi garantisce al progettista e/o al cliente finale la possibilità di valutare correttamente i prodotti in base alle proprie necessità, mentre i capisaldi relativi alla progettazione e alla posa dei cicli resinosi permettono di ridurre i problemi derivanti da una deficitaria fase applicativa.

Lo scenario normativo proposto impone una professionalità a tutti gli attori presenti nel processo di scelta e messa in opera dei rivestimenti resinosi. Così facendo, si garantisce al cliente finale la ‘qualità’ della prestazione offerta. Ma in che modo è possibile veicolare la qualità? In prima istanza, è necessario che il progettista o il cliente finale si affidi a produttori/formulatori capaci di operare in regime di normativa UNI, fornendo prodotti e servizi testati e garantiti (disponibilità di schede tecniche, di schede di sicurezza, di risultati ai test, di assicurazioni RC prodotti). Anche le certificazioni (aziendali e di prodotto) risultano fondamentali per verificare la qualità del fornitore: scegliere realtà certificate ISO (9001, 14001, ecc) garantisce che i processi ed i prodotti sono stati progettati e verificati nel rispetto del ‘Sistema Qualità’ oggi richiesto. La marchiatura dei prodotti o dei cicli applicativi (es: CE, ASTM per gli Usa, BBA per gli Inglesi, ecc.) apporta notevoli vantaggi ai clienti finali: vi è la certezza che si stanno scegliendo prodotti che hanno superato prove promosse e realizzate da enti terzi (e spesso statali), secondo requisiti definiti dalle normative anche stringenti esistenti nei vari paesi. Certificazioni, marchiature, test, assicurazioni sono processi che risultano onerosi per le aziende, le quali investono economicamente non solo per migliorare i propri prodotti, ma per dimostrare e garantire la propria attenzione nei confronti degli acquirenti finali. Investire, in questo senso, significa credere nei propri prodotti. Affidarsi ad aziende che non dispongono in toto o in parte di tali credenziali significa non tutelarsi ed esporsi a possibili problemi anche non risolvibili: perché l’utente deve credere in un prodotto se l’azienda produttrice è la prima a non investire per affermare e dimostrare l’”importanza” della propria produzione?

La qualità passa anche attraverso la fase di progettazione e applicazione dei cicli resinosi: gli applicatori sono i garanti del lavoro svolto, sia durante la fase preliminare (contatto col cliente, definizione delle aspettative prestazionali ed estetiche, valutazione dell’ambiente operativo, progettazione del ciclo idoneo), sia durante la fase operativa (messa in opera del pavimento a regola d’arte). La professionalità delle aziende applicatrici è una ‘condicio sine qua non’ per garantire un risultato finale in linea con le aspettative del cliente.
Scegliere aziende certificate, in possesso di un know-how qualificato ed in grado di fornire prodotti di provenienza garantita ed assicurata significa affidarsi ad operatori capaci di valutare le esigenze del cliente e proporre cicli resinosi di qualità in grado di coprire le necessità richieste. Inoltre, la normativa vigente impone che sia è lo stesso applicatore a dover sostenere la garanzia e le tutele a norma di legge che coprono il cliente finale, per i 2 anni successivi alla messa in opera del rivestimento (art. c.c. 1667, salvo politiche proprie di ogni azienda che possono portare all’estensione della garanzia oltre il biennio).
In ultima analisi, come abbiamo avuto modo di scrivere anche nelle precedenti pubblicazioni, il mondo dei rivestimenti in resina ha raggiunto una complessità ed una vastità dell’offerta che richiede, oggi, un nuovo paradigma d’approccio, sia a livello industriale-prestazionale che commerciale, con gli attori protagonisti (formulatori, produttori, applicatori, progettisti, clienti finali) chiamati a fare scelte più specifiche e consapevoli, in riferimento non solo alla tipologia di prodotto/ciclo scelto, ma anche alle prestazioni che nel tempo il rivestimento dovrà garantire. In questo contesto, dove i produttori dovranno dare certificazione delle prestazioni dei propri prodotti, dove i progettisti dovranno dimostrare di saper consegnare ai clienti cicli che coprano le reali esigenze richieste, dove l’utente finale dovrà definire i limiti estetici e funzionali desiderati, è evidente che l’approccio dovrà evolversi ad un livello qualitativamente più alto (sia per la domanda che per l’offerta), permettendo a tutto il settore di conseguire quella credibilità operativa che oggi ancora manca, anche a causa di attori tutt’oggi presenti che si muovono “in barba” ai criteri di qualità appena esposti.